Как открыть производство пельменей и замороженных полуфабрикатов

Когда люди говорят о производстве пельменей, они почему-то очень быстро переходят к оборудованию. Какой купить тестомес, нужен ли пельменный автомат, сколько килограммов в час он выдает, какой поставить морозильный ларь. На самом деле начинать надо не с машины. Начинать надо с того, что именно будет производить цех, каким маршрутом продукт пройдет от сырья до морозильника и сколько разных товарных групп можно провести через одну и ту же производственную систему.

Я вообще не стал бы сегодня открывать просто пельменный цех. Гораздо интереснее открыть цех замороженных полуфабрикатов, в котором пельмени являются только одной из товарных категорий. На одной площадке можно производить изделия из пресного и пресно-сдобного теста, пельмени, вареники, сырники, овощные котлеты, мясные полуфабрикаты, курники, учпочмаки, губадию, «Каприз» и другую замороженную выпечку. Технологически эти продукты гораздо ближе друг к другу, чем кажется. У них повторяются одни и те же операции: подготовка сырья, замес или приготовление массы, раскатка или формование, укладка на лист, замораживание, фасовка и морозильное хранение.

Именно поэтому цех нужно проектировать не вокруг названия блюда, а вокруг технологических операций. Покупатель видит пельмень, сырник, вареник и котлету как четыре разных продукта. Производство должно видеть четыре изделия, значительная часть которых проходит через одни и те же столы, весы, холодильники, шоковую камеру и упаковочный участок. Чем лучше организована эта унификация, тем дешевле производство и тем проще расширять ассортимент.

Что должен производить такой цех

Базовую ассортиментную матрицу я бы разделил на несколько понятных направлений. Первое — изделия из пресно-сдобного теста: курники, губадия, учпочмаки, «Каприз» и другие пирожки. Второе — изделия из пресного теста: пельменное тесто как полуфабрикат, сами пельмени и вареники. Третье направление — сырники. Четвертое — овощные котлеты. Пятое — мясные полуфабрикаты.

Такой ассортимент хорош именно тем, что не требует пяти независимых производств. Для одной группы нужен тестомес и раскатка, для другой — подготовка творожной массы, для третьей — работа с овощной массой или фаршем, но дальше маршруты снова сходятся. Практически везде присутствуют формование, взвешивание, укладка, заморозка, упаковка и хранение.

Это очень важный принцип для небольшого цеха. Чем больше операций используется несколькими товарными группами одновременно, тем выше загрузка оборудования и тем меньше денег заморожено в технике, которая работает два часа в неделю.

Как организовать производство пельменей и вареников

Технологическая схема пельменей очень простая, если не пытаться сделать из нее что-то мистическое. Мука просеивается, сырье подготавливается, тесто замешивается, затем раскатывается, после чего изделие формуется, отправляется на замораживание, фасуется и перемещается на морозильное хранение.

Для вареников последовательность практически такая же. Меняется начинка, меняется часть рецептуры, но производственный маршрут остается прежним. Именно поэтому при небольших объемах я не вижу смысла создавать два отдельных участка только потому, что один продукт называется пельменем, а второй вареником. Логичнее иметь нормально организованный участок теста и участок формования, которые работают по производственной программе.

Сегодня смена может производить пельмени, следующая партия — вареники с картофелем, потом вареники с творогом. При этом важно не смешивать технологическую универсальность с хаосом. Разные начинки требуют разного обращения, а переход между партиями должен сопровождаться нормальной санитарной обработкой оборудования и рабочих поверхностей. Универсальность производства означает не то, что все делается одновременно на одном столе, а то, что один и тот же участок способен последовательно выполнять разные задачи.

Работа с тестом

Тесто нельзя замесить утром на всю смену, сложить в таз и считать вопрос закрытым. Оно готовится по мере необходимости небольшими рабочими партиями. В исходной технологии ориентиром является партия не более пяти килограммов на человека.

После раскатки образуются обрезки. Их можно использовать в следующем замесе, а не выбрасывать. Но и здесь должен быть порядок. Обрезки должны сразу попадать в следующий технологический цикл, а не накапливаться несколько часов неизвестно где и неизвестно в каком состоянии.

Главная проблема теста на ручном участке — подсыхание. Если его оставить открытым, поверхность заветривается, тесто хуже раскатывается, края начинают подсыхать, лепка становится менее стабильной. Поэтому тесто защищают полиэтиленовой пленкой. В конце смены пленка должна быть вымыта с использованием моющих средств и высушена.

На маленьком производстве именно такие, на первый взгляд, незначительные правила определяют стабильность продукта гораздо сильнее, чем стоимость тестомеса.

Работа с фаршем

К фаршу требования еще жестче. Он должен поступать в цех малыми партиями и в охлажденном виде. На рабочем столе фарш не должен находиться продолжительное время. Получили рабочую партию, выдали на формование, использовали. Основной объем хранится в холодильном шкафу.

В исходной технологии отдельно обращается внимание на летний период: рабочая партия фарша у пельменщицы должна быть небольшой, порядка одного килограмма. Логика абсолютно понятна. Чем меньше продукта одновременно находится вне холодильника, тем легче контролировать его температуру и состояние.

При получении новой партии фарша имеет смысл делать пробную партию продукта и проверять качество. Если фарш не соответствует требованиям, значительно лучше обнаружить это в начале процесса, чем после того, как уже произведено несколько десятков килограммов пельменей.

В конце смены фарш оставаться не должен. Это очень хорошее производственное правило. В нормальном цехе не должно существовать емкости с остатком, про которую утром начинают выяснять, кто ее приготовил, когда она стояла на столе и можно ли сегодня еще из нее лепить. Производство должно жить не догадками сотрудников, а понятными технологическими циклами.

Сырники

Сырники очень хорошо вписываются в такой цех именно потому, что для них уже существует большая часть необходимой инфраструктуры. Есть холодильники, производственные столы, весы, листы, шоковая заморозка, упаковка и морозильное хранение.

Технологический процесс короткий. Подготавливается творожная масса, подготавливаются остальные ингредиенты, продукт формуется, затем замораживается, фасуется и отправляется на хранение.

При этом с точки зрения ассортимента сырник значительно интереснее еще одного сорта пельменей. Пельмени закрывают один сценарий потребления, а сырники другой. Это уже завтрак. Именно поэтому я считаю, что ассортимент цеха лучше расширять не бесконечным количеством начинок одного продукта, а разными сценариями домашнего питания.

Овощные котлеты

У овощных котлет уже появляется отдельная тепловая стадия. В исходной технологической схеме овощи с крупой припускаются, после чего масса охлаждается. Затем подготавливаются остальные ингредиенты, масса формуется, изделия панируются, замораживаются, упаковываются и отправляются на хранение.

Здесь особенно хорошо видно, почему нельзя проектировать цех просто расстановкой оборудования по свободным стенам. В одном месте происходит тепловая обработка, рядом работает охлажденная масса, дальше находится формование, после которого продукт должен максимально быстро попасть в шоковую заморозку.

У продукта должен быть маршрут. Если сотрудник после каждой операции идет через весь цех, несет таз мимо мойки, возвращается к холодильнику, затем снова пересекает помещение с готовыми изделиями, это плохая организация производства даже при самом дорогом оборудовании.

Замороженная выпечка

Для изделий из пресно-сдобного теста требуется тот же базовый набор оборудования для муки и теста, но добавляется печное оборудование в зависимости от того, в какой степени готовности продукт реализуется.

Процесс начинается с просеивания муки и подготовки сырья. Затем замешивается тесто, раскатывается, разделывается и формуется изделие. После этого продукт проходит предусмотренную технологией стадию замораживания, упаковки и хранения.

К этой группе можно относить курники, учпочмаки, губадию, «Каприз» и другие аналогичные изделия. Это хороший пример того, как одна тестовая линия может обслуживать довольно большой ассортимент без необходимости покупать отдельный комплект техники под каждый вид пирожка.

Какое оборудование действительно нужно

Если собрать исходную технологическую схему в нормальную производственную логику, оборудование делится на несколько функциональных узлов.

Для работы с мукой и тестом нужен мукопросеиватель типа «Каскад», тестомесильная машина, тестораскаточная машина и, при соответствующем объеме, тестоделитель. Для выпечки требуются печи. Для ручной формовки нужны нормальные производственные столы, в том числе столы с деревянным покрытием там, где это технологически необходимо, весы и рабочий инвентарь.

Холодовая часть состоит минимум из среднетемпературных холодильных шкафов, оборудования шоковой заморозки и морозильных ларей или шкафов для хранения готового продукта.

Это три совершенно разные функции. Холодильный шкаф хранит охлажденное сырье и рабочие партии. Шоковая камера быстро замораживает продукт. Морозильный ларь хранит уже замороженную продукцию.

Попытка использовать обычный морозильный ларь одновременно как шокер и склад — одна из наиболее распространенных ошибок маленьких производств.

Для перемещения и накопления продукции нужны шпильки и стеллажи. Для мойки необходимы производственная и моечные ванны. Для фасовки — производственные столы, электронные весы и запайщик в зависимости от выбранной упаковки.

Отдельно нужен инвентарь. Алюминиевые листы размером 400×600×20 мм, доски 400×600, выемки для пельменей и вареников, кухонные ножи, кондитерские кисточки, скалки, лопатки, металлические гастроемкости для фаршей, ложки для перемешивания, сита, контейнеры с крышками, алюминиевые тазы объемом порядка 10–15 литров.

Очень часто на стадии инвестиций считают тестомес, шокер и холодильник, но забывают, сколько денег потом уходит на листы, гастроемкости, контейнеры, тазы, доски, ножи и нормальные рабочие столы. А без этого цех не работает.

Почему шоковая заморозка является отдельной технологической операцией

Шоковую заморозку нельзя рассматривать просто как более холодный холодильник. Это отдельный технологический этап.

В исходной технологии используется температура порядка минус 30 градусов. Для конкретных изделий указаны ориентировочные циклы: курник — около 30 минут, «Каприз» — около 20 минут, губадия — около 25 минут, пельмени — около 20 минут, сырники — около 20 минут.

Но технологу важно понимать сам принцип. Эти цифры не означают, что любое изделие в любом шокере через двадцать минут гарантированно имеет нужную температуру внутри. Результат будет зависеть от массы изделия, его начальной температуры, толщины, количества продукции на листе, загрузки камеры и реальной холодопроизводительности оборудования.

Поэтому при запуске нового продукта цикл отрабатывают на конкретном оборудовании и конкретной загрузке. Шоковая камера должна не просто показать красивую цифру минус 30 на дисплее. Она должна обеспечить требуемое состояние продукта.

После шоковой заморозки готовый полуфабрикат уже можно фасовать и отправлять в морозильное хранение.

Почему нельзя путать шокер и морозильный ларь

Морозильный ларь нужен для хранения. Его задача — поддерживать температуру уже промороженного продукта.

Если регулярно загружать в него большое количество незамороженной продукции, он начинает выполнять работу, для которой конструктивно не предназначен. Температура внутри повышается, уже замороженная продукция получает температурные колебания, а новая партия промерзает значительно медленнее.

Поэтому технологическая цепочка должна быть очень понятной. Сформовали изделие, уложили на лист, отправили в шоковую установку, получили замороженный продукт, упаковали и после этого переместили в морозильный склад.

Именно так холод превращается из хаотичного набора холодильников в нормальную производственную систему.

Персонал

Для цеха замороженных полуфабрикатов не обязательно собирать штат только из квалифицированных поваров. В исходной структуре предусмотрены бригадир, повар-пекарь, рабочие по лепке вареников и мойщица инвентаря. Для отдельного пельменного производства предусмотрены бригадир, рабочие по лепке и фасовщик.

Это логичная структура, потому что огромное количество операций здесь вообще не требует ресторанной квалификации.

Человек, который восемь часов формует пельмени, должен прежде всего соблюдать размер, массу изделия, количество начинки, производственную дисциплину и санитарные правила. Ему не обязательно уметь варить борщ, разделывать рыбу и готовить ресторанный соус.

На пищевом производстве гораздо важнее стабильное повторение операции.

Бригадир при этом отвечает уже не просто за присутствие сотрудников на смене. Он отвечает за движение производства. В его зоне внимания находятся рабочие партии теста и фарша, состояние холодильников, загрузка шокера, последовательность выпуска продукции, санитарная обработка, упаковка и остатки сырья к концу смены.

В исходной инструкции прямо сказано, что при несоблюдении правил работы с тестом и фаршем ответственность несет бригадир смены. И я считаю эту логику правильной. В цехе обязательно должен быть человек, который отвечает не только за собственную операцию, но и за соблюдение всей производственной цепочки.

Площадь пельменного участка

В исходной организации пельменного производства указывается отдельное помещение площадью не менее 70 квадратных метров с хорошим освещением, желательно дневным.

Но я бы воспринимал эту цифру не как магическое требование, подходящее любому проекту, а как ориентир для ручного производства соответствующей организации.

Площадь определяется количеством рабочих мест, производительностью, установленным оборудованием и ассортиментом.

Если в цехе одновременно работают несколько лепщиков, требуется пространство для длинных производственных столов. Если устанавливается тестораскатка, тестомес, холодильные шкафы, шоковая камера, упаковочный участок и морозильное хранение, помещение быстро заполняется. Если дополнительно в этом же производстве находятся сырники, котлеты и выпечка, появляются новые технологические зоны.

Поэтому правильнее сначала нарисовать технологическую схему, а потом выбирать помещение.

Сырье должно войти в цех, попасть на хранение, затем пройти подготовку, производство, формование, заморозку, фасовку и выйти уже в виде готового продукта. Если этот маршрут можно выстроить без постоянных встречных потоков, значит помещение работает. Если сотрудники весь день ходят друг через друга с тазами и листами, никакая цифра площади сама по себе ситуацию не исправит.

Ручная лепка или автомат

Я не считаю, что маленькое производство обязательно должно начинаться с пельменного автомата.

Автоматизация нужна там, где ручная операция уже стала узким местом. Если вы продаете 30 килограммов пельменей в день, покупать линию, способную выдавать сотни килограммов в час, только потому что она существует, бессмысленно.

На первом этапе ручная лепка даже дает определенное преимущество. Можно спокойно отработать рецептуру, массу теста и начинки, внешний вид изделия, ассортимент и фактический спрос.

Когда становится понятно, что продукт продается и именно формование ограничивает производство, появляется экономическое основание покупать машину.

И я вообще считаю этот подход правильным для любого небольшого пищевого производства. Механизировать надо не то, что выглядит профессионально на фотографии. Механизировать надо ту операцию, которая действительно ограничивает выпуск и требует слишком много человеко-часов.

Упаковка и хранение

После замораживания продукция поступает на участок фасовки. Здесь нужны рабочие столы, весы, тара или пакет выбранного формата и запайщик.

Упаковка должна быть частью технологии, а не последней мыслью после покупки оборудования. От ее размера зависит вес фасовки, количество товара в коробе, выкладка в морозильнике, скорость упаковки и восприятие продукта покупателем.

После фасовки продукция отправляется в морозильное хранение. Для этого используются морозильные лари или шкафы соответствующего объема. В исходной схеме упоминаются лари на 300 и 500 литров, но реальная емкость хранения должна рассчитываться от производительности и товарного запаса.

Если цех способен сделать за день 200 килограммов продукции, а морозильное хранение вмещает только два дня производства, очень быстро выяснится, что производственная мощность существует только на бумаге.

Холодильный склад всегда надо считать одновременно с мощностью производства.

Главная ошибка — открывать именно производство пельменей

Я бы сегодня вообще не строил бизнес вокруг идеи «мы производим пельмени».

Пельмени прекрасный продукт. Они понятны покупателю, имеют стабильный сценарий потребления, хорошо хранятся в замороженном виде и достаточно технологичны в производстве.

Но сам цех способен значительно больше.

Если уже существует тестовый участок, можно делать вареники и выпечку. Если есть шоковая заморозка, можно производить сырники. Если организовать мясную группу — появляются котлеты и другие полуфабрикаты. Если есть участок подготовки овощей — можно добавить овощные котлеты.

В результате инвестиции начинают работать сразу на несколько товарных категорий.

Мне намного интереснее предприятие, которое закрывает человеку несколько бытовых задач, чем предприятие с пятнадцатью видами одного пельменя.

Покупатель не живет категориями технолога. Утром ему нужны сырники. Вечером — пельмени. Завтра он пожарит котлету. В выходной приготовит вареники. К чаю разогреет выпечку.

Цех при этом может использовать одну и ту же систему хранения, одну шоковую заморозку, одни и те же рабочие столы, весы, листы, упаковочный участок и значительную часть персонала.

И в этом заключается настоящая экономика такого производства.

Нормальный цех начинается не с рецептуры, а с порядка

Пельмени можно сделать практически на любой кухне. Муку просеяли, тесто замесили, фарш положили внутрь, защипнули края и заморозили. С точки зрения самого блюда ничего особенно сложного здесь нет.

Сложность начинается тогда, когда нужно каждый день делать сотни или тысячи одинаковых изделий.

Тогда оказывается важным, сколько фарша находится на столе, где лежит основная партия, какой объем теста замешивается за один раз, чем оно накрыто, куда уходят обрезки, кто контролирует вес, сколько листов одновременно находится в шокере, где хранится замороженный продукт, кто и когда моет инвентарь и что остается в цехе к концу смены.

Именно здесь заканчивается домашняя кухня и начинается производство.

Поэтому открытие цеха полуфабрикатов я бы начинал не с покупки дорогой машины и не с поиска знаменитого технолога с секретным рецептом пельменей. Сначала надо построить простой, понятный маршрут продукта. Сырье пришло, было принято и охлаждено, потом попало в рабочую партию, прошло замес или приготовление массы, было сформовано, заморожено, упаковано и отправлено на хранение. У каждого этапа должен существовать свой стол, свое оборудование, свой температурный режим и свой ответственный человек.

Если эта система работает, расширять ассортимент уже сравнительно легко. Сегодня производство выпускает пельмени, завтра вареники, затем сырники, курники, овощные и мясные котлеты. Шоковая камера продолжает делать ту же работу, холодильные шкафы продолжают выполнять свою функцию, упаковочный участок фасует следующую партию, а производство постепенно превращается из маленькой пельменной в полноценный цех замороженной домашней еды.

И именно такую модель я считаю правильной. Не строить предприятие ради одного продукта, а один раз создать нормальную производственную систему, через которую можно провести десятки продуктов. Тогда оборудование действительно начинает зарабатывать, персонал перестает зависеть от одного блюда, а ассортимент можно менять в зависимости от спроса, не перестраивая каждый раз весь цех.

Пельмень в этой системе остается прекрасным продуктом. Просто он перестает быть всем бизнесом. Он становится одним из товаров в большой и очень понятной категории еды, которую человек покупает домой, кладет в морозильник и достает тогда, когда ему нужно быстро и нормально накормить себя или семью. Именно вокруг этого я бы сегодня и строил производство.